工厂远程监控系统：少跑现场路，年省30万

一、车间设备监控的 4 个 “致命短板”，90% 工厂都在踩坑

“电机过载烧毁，却没提前察觉电流异常”

“夜班设备温度超标停机，清晨才发现”

“工程师往返 2 小时现场调试 PLC，简单参数调整耗半天”

“设备故障后查不到告警记录，责任追溯无依据”

—— 这些车间运维痛点，每天都在工厂上演。2025 年工业运维报告显示，传统设备监控存在四大核心问题：

参数盲区：人工巡检仅能记录 “设备开 / 关”，电机电流、设备温度、转速等关键参数难追踪，异常超 1 小时才发现

响应滞后：泵体卡涩、电机转速异常等故障，平均 8 小时后才有人察觉，错过最佳处置窗口

运维低效：工程师需现场调试PLC程序、排查设备问题，往返车间耗时久，简单维护也得耗半天

追溯无据：报警事件与维护记录分散，出问题后难查 “何时告警、谁处理、怎么修”，责任界定难

二、有人物联网 “三端联动” 方案：车间设备全链路可控

针对车间设备 “看不见、管不住、修得慢” 的痛点，有人物联网有人智能基于 “感知-传输-平台” 架构，适配 PLC、智能仪表、电机、泵类等各类设备，实现从参数采集到远程运维的闭环管理：

1. 感知层：工业级采集，捕捉 0.1A 电流波动

对接车间现有PLC与智能仪表，实时抓取电机电流（精度 ±0.1A）、设备温度（误差＜0.5℃）、转速（偏差＜10rpm）、开关状态、管道压力等 15 类核心参数

搭配有人物联网有人智能工业传感器（-40℃~85℃宽温工作、IP65 防护），补充采集关键设备振动、环境温湿度数据，更新频率最快 1 秒 / 次，避免 “参数滞后导致风险累积”

2. 传输层：设备的 “协议翻译官”

作为连接现场设备与云端的核心，有人物联网有人智能工业边缘网关，解决车间 “设备品牌杂、数据传不动” 的难题：

兼容 Modbus RTU/TCP、opc UA、profinet、EtherNet/IP 等多种工业协议，不管是老车间的传统 PLC，还是新上的智能传感器，都能无缝接入

5G+以太网双链路备份，数据传输延迟＜20ms，即使车间网络波动，电机电流、设备温度等关键数据也不丢包

防电磁干扰+宽压供电（9-36V DC），在机床车间强电磁环境、重工车间高粉尘环境下，连续运行无故障记录

可视化大屏

3. 平台层：可视化 + 工单化，运维 “零跑腿”

有人物联网有人智能云平台针对车间设备监控场景深度优化，完美落地核心功能：

多端监控：电脑端组态看板直观展示 “电机电流 - 设备温度 - 转速” 联动曲线，手机端 APP 支持随时查历史数据，工程师在办公室就能掌握全车间设备状态

智能告警：当电机电流超标、设备温度超阈值时，系统自动触发三级告警 ——10 秒内推微信 / 短信给运维员，3 分钟未响应转负责人电话，避免 “漏告警”

工单闭环：告警自动生成运维工单，支持在线派单、上传维修照片、记录调试参数，工单完成后自动归档，后续查责任、做复盘一目了然

远程运维：通过网关直接实现 PLC 远程编程调试、程序上下载，不用再扛着笔记本跑车间 —— 某机械加工厂实测，原本 2 小时的设备参数调整，现在 15 分钟搞定，运维效率提升 80%

三、案例实证：机械加工厂改造，年省 32 万 +

山东某重型机械加工厂（5 条生产线，120 台设备）采用该方案后，数据说话：

设备异常告警响应时间从 8 小时→10 秒，全年避免 4 次设备烧毁事故

远程调试替代现场运维，每月减少工程师差旅 / 工时成本 2.6 万，年省 31.2 万

因 “参数异常未及时处理” 导致的停机，从月均 2 次→0 次，减少产能损失超50万

“以前半夜要去车间查设备，现在手机上看一眼电流曲线就放心，有人的网关和平台把全车间设备管得明明白白”—— 该厂设备经理的反馈，道出了不少制造业人的心声

审核编辑 黄宇